Abricht- und Dickenhobel

Mit einem Abricht- und Dickenhobel wird aus krummem, rauem Schnittholz ein Werkstück mit ebenen, rechtwinkligen und parallelen Flächen auf genaues Maß. Das ist die Grundlage für jede saubere Holzverbindung. Abrichten macht eine Fläche gerade, Dickenhobeln macht die Gegenseite parallel dazu – zwei Arbeitsgänge, die in genau dieser Reihenfolge laufen müssen.

Zwei Arbeitsgänge, eine Maschine

Abrichten. Das Werkstück wird über zwei Tische geschoben, zwischen denen die Messerwelle läuft. Der Abnahmetisch liegt auf Höhe der Messer, der Aufgabetisch um die Spandicke tiefer. So entsteht die erste plane Fläche, die sogenannte Bezugsfläche. Danach wird das Brett mit dieser Fläche am Anschlag angelegt und die Kante rechtwinklig dazu abgerichtet.

Dickenhobeln. Jetzt liegt das Werkstück mit der abgerichteten Fläche nach unten auf dem Dickentisch. Walzen ziehen es unter der Messerwelle hindurch, die von oben arbeitet. Die Gegenseite wird dadurch parallel zur Bezugsfläche und auf die eingestellte Dicke gebracht.

Umgekehrt funktioniert es nicht: Ein Dickenhobel macht ein krummes Brett nur gleichmäßig dick, aber nicht gerade. Die Walzen drücken es flach, und nach dem Durchlauf federt es in seine alte Form zurück.

Kombigerät oder zwei Maschinen

Beim Kombigerät werden die beiden Abrichttische nach oben geklappt, die Absaughaube umgesetzt und die Dickentischhöhe eingestellt. Bei guten Maschinen dauert das eine Minute. Wer viele Bretter bearbeitet, richtet deshalb zuerst alle ab und hobelt dann alle auf Dicke.

Hobelbreite und Durchlasshöhe

Die wichtigste Kennzahl ist die Hobelbreite, also die Länge der Messerwelle. Hobbymaschinen haben meist 200 bis 260 mm, größere Geräte 300 mm und mehr. Breiter ist besser, denn breite Bretter lassen sich nicht in zwei Durchgängen sauber abrichten.

Die Durchlasshöhe beim Dickenhobeln gibt an, wie dick ein Werkstück maximal sein darf, meist 120 bis 230 mm. Für Möbelbau reichen die kleineren Werte.

Ebenso wichtig ist die Länge der Abrichttische. Je länger die Tische, desto gerader werden lange Werkstücke. Kurze Tische, wie bei kleinen Tischgeräten, verfolgen eine Krümmung, statt sie zu beseitigen.

Die Messerwelle

Übliche Wellen tragen zwei oder drei Messer, Profimaschinen auch vier. Mehr Messer bedeuten bei gleichem Vorschub eine glattere Oberfläche. Wendemesser werden bei Verschleiß einfach umgedreht und sind vorjustiert, was das Wechseln stark vereinfacht. Eine Alternative ist die Spiralmesserwelle mit vielen kleinen, versetzt angeordneten Hartmetall-Wendeplatten. Sie ist leiser, reißt weniger aus und verzeiht Richtungswechsel der Faser – kostet aber deutlich mehr.

Absaugung ist Pflicht

Kaum eine Maschine erzeugt so viele Späne wie ein Hobel. Beim Dickenhobeln eines einzigen Bretts füllt sich ein Eimer. Ohne Absaugung verstopft der Auswurf, die Späne werden in die frische Oberfläche gedrückt, und die Werkstatt versinkt im Holz. Ein normaler Werkstattsauger ist schnell überfordert; besser ist eine Späneabsaugung mit großem Schlauchdurchmesser, meist 100 mm. Siehe Späneabsaugung.

Sicherheit an der Messerwelle

Hobelmaschinen gehören zu den unfallträchtigsten Holzbearbeitungsmaschinen. Die Messerwelle dreht mit mehreren Tausend Umdrehungen je Minute und ist beim Abrichten nur von oben abgedeckt.

1. Schutzeinrichtung immer benutzen. Der Brücken- oder Klappenschutz deckt den nicht benötigten Teil der Welle ab.
2. Hände nie über der Messerwelle. Mit flachen Händen schieben und über die Welle hinweg umgreifen, bei schmalen Teilen Schiebeholz verwenden.
3. Keine sehr kurzen oder dünnen Werkstücke. Kurze Teile kippen in den Tischspalt oder werden herausgeschleudert.
4. Gehörschutz und Schutzbrille. Hobelmaschinen erreichen leicht über 90 dB(A).
5. Altholz prüfen. Nägel, Schrauben und Klammern zerstören die Messer und können herausgeschleudert werden. Ein Metallsuchgerät spart hier Ärger.

Typische Fehler

• Gegen die Faser hobeln. Das Holz reißt aus. Faserverlauf an der Kante ansehen und das Brett so einlegen, dass die Messer mit der Faser schneiden.
• Zu viel auf einmal. Beim Abrichten 1 bis 2 mm je Durchgang, beim Dickenhobeln eher weniger. Große Spanabnahme überlastet den Motor und verschlechtert die Oberfläche.
• Hobelschlag an den Enden. Am Anfang und Ende hobelt die Maschine oft etwas tiefer. Werkstücke länger zuschneiden und die Enden später absägen, oder lange Teile beim Ein- und Auslaufen unterstützen.
• Stumpfe Messer. Die Oberfläche wird rau, der Motor brummt schwer. Wenden oder tauschen.

Was ein Abricht- und Dickenhobel kostet

Einfache Kombigeräte für die Hobbywerkstatt gibt es ab einigen Hundert Euro. Solide Maschinen mit gusseisernen Tischen, langer Abrichtfläche und guter Absaugung liegen bei 1.000 bis 3.000 Euro, Profimaschinen deutlich darüber. Größere Maschinen brauchen häufig einen 400-V-Anschluss. Wer nur selten hobelt, kann auch einen Elektrohobel nutzen oder das Holz beim Tischler auf Maß hobeln lassen. Einen Überblick über andere Bauformen gibt Hobelmaschine.

Häufige Fragen

Kann ich mit einem reinen Dickenhobel auch abrichten?

Nur mit einem Trick: Das Brett wird auf einen geraden Schlitten gelegt und unterfüttert, damit es nicht wackelt. Das funktioniert, ist aber umständlich.

Welche Hobelbreite brauche ich?

Für Möbel aus Massivholz sind 250 bis 260 mm ein guter Kompromiss. Schmalere Maschinen reichen für Leisten und Rahmen.

Brauche ich eine Absauganlage?

Ja. Ohne sie ist das Arbeiten weder sauber noch sicher, und die Maschine wirft die Späne zurück ins Werkstück.